Spot Color -musteiden huonon kylläisyyden syiden analyysi
Painoprosessin aikana spottivärimusteen kylläisyydellä on tärkeä vaikutus painotuotteen vaikutukseen. Joten tänään selitämme yksityiskohtaisesti syitä spot-värimusteiden huonoon kyllästymiseen tulostusprosessin aikana.
Musteen kyllästymisen käsite: viittaa pääasiassa siihen, että muste ei pysty näyttämään tasaista ja täyttä painovaikutusta alustalle normaalin tulostuksen aikana.
Suorituskyky: Painotuotteen ulkonäöstä paljaalla silmällä havaitaan, että se on tiheästi rakeista ja mustehiukkaset ovat karkeita. Mikroskoopilla tarkasteltuna musteen dispergoituvuus on huono, hartsi ja pigmentti erottuvat ja musteen pisteet näyttävät olevan vakavia.
Ongelmana on heikko kylläisyys. Sen mukaan, mitä olemme kohdanneet, tällaiset ongelmat näkyvät yleensä vihreänä, vaaleanpunaisena, violettina jne. Meidän on analysoitava, miksi tällainen ongelma ilmenee, ja meidän on analysoitava se lähteestä. Seuraavassa on kirjoittajan analyysi ja yhteenveto.
Tärkeimmät tekijät, jotka vaikuttavat mustetulostuksen kylläisyyteen, ovat seuraavat:
1. Viskositeettiarvo. Musteen viskositeettia tulee säätää oikealla alueella, mikä tarkoittaa, että viskositeetin on oltava verrannollinen ajoneuvosi nopeuteen ja liuottimen kuivumisnopeuteen. Tällä hetkellä käyttämämme painokone on nopea painokone. Suurinopeuksisessa prosessissa liuottimen haihtumisnopeus on suhteellisen nopea ja musteen viskositeetin on oltava suhteellisen alhainen. Mitä korkeampi viskositeetti, sitä pienempi musteen siirtonopeus. Esimerkiksi kun tuotantokoneemme nopeus on 150 m/min, spottivärin viskositeetin tulee olla 16-18 sekuntia. Jos tämä viskositeetti on hyvin hallinnassa, sillä on erittäin tärkeä vaikutus musteen kukintaan. Suuremmalla nopeudella viskositeetti voidaan myös laskea 15S:iin tuotantoa varten.
2. Kohokuviointitela. On tärkeämpää valita oikea puristustela. Spottivärien asettelu on suuri, ja musteen siirtonopeus levytelalla on suhteellisen korkea. Jos tuotantoon valitaan korkeamman kovuuden painotela, muste ei voi tasaantua ja kastua kunnolla koko levyn pinnalta siirron aikana, mikä vähentää mustepitoisuutta. Siirtonopeus tulostusalustalle. Kun tuotantoon valitaan pehmeä puristintela, kun puristintela ja levytela ovat nopeassa painatuksessa, musteen ja puristustelan välinen joustava tila mahdollistaa musteen tehokkaan siirtymisen painomateriaaliin. Mutta lähtökohta on: pehmeän puristustelan painearvon on oltava alueella 0,18-0,2 MPA, ja puristustela on pidettävä puhtaana, eikä siinä saa olla vieraita aineita, jotka vaikuttavat koko musteen siirtoon. Puristustela voi valita tulostusta varten pehmeän 60-65 asteen puristustelan.
3. Muste. Samanlaisia ongelmia esiintyy usein, kun kaikki vanhat musteet käytetään tuotannossa. Vanhaa mustetta säilytetään pääasiassa pitkään. Jos et kiinnitä huomiota sulkemiseen, musteen hapettumista voi tapahtua, musteen liuotin haihtuu ja ilmassa oleva vesi imeytyy. Musteen hartsi ja pigmentti vähenevät suhteellisesti ja musteen kiilto vähenee. Siksi kaikkia vanhoja musteita ei ole mahdollista käyttää tuotannossa. Vanhaa ja uutta mustetta on käytettävä yhdessä, ja suhteen tulee olla noin 7:3. Ennen kuin käytät vanhaa mustetta koneessa, sekoita se huolellisesti ja suodata se koneessa. Toiseksi musteen hienous ja tyyppi vaikuttavat myös musteen kukintaongelmaan! Paremman sekoitustelan käyttäminen hyvän pyörimisen ylläpitämiseksi voi tehokkaasti parantaa sekoitustelan mustetta ohjaavaa vaikutusta ja parantaa musteen tasoittamista, millä on tietty vaikutus musteen kukintoihin. Tarvittaessa tuotantoon voidaan käyttää polyuretaanimustetta. Sitä voidaan säätää lisäämällä pieni määrä valkoista mustetta. Lähtökohtana on, että värin tulee olla tummempi suurien värivaihteluiden välttämiseksi. Pieni määrä valkoista mustetta voidaan lisätä tietyn vaikutuksen aikaansaamiseksi.
4. Liuotin. Liuotinsuhde on avain. Pikapainossa liuottimen kuivumisnopeus ei saa olla liian nopea ja tuotannossa tulee käyttää hitaasti kuivuvia liuottimia! Nyt käytämme rasvaliukoista bentseenitöntä ketonitonta kloorattua polypropeenimustetta, n-propyyli on pääliuotin, butyyliesteri ja isopropanoli ovat apuliuottimet. Kun pääliuotin haihtuu nopeasti tuotantoprosessin aikana, se aiheuttaa liuotinjärjestelmän epätasapainon ja muita tulostusongelmia, kuten veitsiviivoja ja levyn tukkeutumista. Huomautus: Liuottimen lisääminen usein, harvemmin, lisää se mustesuodatinsukista ja sekoita, mutta et lisää sitä mustealtaalta, ja voiman ei tulisi olla liian voimakas, muuten se vaikuttaa musteen sävyyn. .
5. Kaavinkulma. Spottiväriversion vatsa ei saa olla liian kova. Se voi olla suhteellisen pehmeää. Vetolastan ja jäljennöstelan välinen etäisyys voi olla suhteellisen pitkä. Vetolastan kulma tulee tehdä 45-50 asteen kulmassa, eikä se saa olla liian tasainen tai liian jyrkkä! Tällä tavalla voidaan ottaa huomioon musteen kukinta- ja kuivumisongelma.
6. Tuotantoympäristö. Kun sammutamme varhaisessa vaiheessa, levytelan pinnalle ilmestyy vesisumukerros. Pajallamme tämänhetkinen suhteellinen kosteus on mitattu 80 %. Normaali suhteellinen kosteus painopajassa on 50 %. Kun tulostetaan kosteassa ympäristössä, kosteus tunkeutuu musteen ja liuottimeen ilman kautta, jolloin musteen liukoisuus ja tasoittuminen heikkenevät ja liuottimen vesipitoisuus ylittää standardin, jolloin muste kukoistaa. Lisäksi raaka-aineista tuotu pöly ja vieraat aineet vetäytyvät sähköstaattisesti puristustelaan, jolloin muodostuu paksu kerros, jolla on tietty vaikutus painetelan siirtoon.
7. Levyrulla. Jos levytelan verkko on suhteellisen syvä ja levytelan urat eivät ole hyvin tehtyjä, mustetta ei voida tasoittaa normaalisti ja musteen siirtonopeus pienenee tehokkaasti. Lisäksi, jos levytelan verkko tukkeutuu, musteen siirtonopeus laskee, mikä vaikuttaa myös musteen kukintaan. Erityisesti levytela on puhdistettava koneen sammuttamisen jälkeen, jotta levy ei tukkeutuisi ja muste ei pääse siirtymään normaalisti ja myös värisävy ei muutu. Muista pestä se liuottimella ennen lataamista ja esikiillottamista 600# vesihiomapaperilla. Jos levytela on kevyempi, musteen määrä vähenee ja myös musteen täyttökyvyttömyys vaikuttaa. On suositeltavaa tuottaa 40-45 asteen silmäkulmalla.
8. Raaka-aineet. Raaka-ainekalvon koronaintensiteettiarvo on testattava ennen painamista. Jos se on alhainen, mustetta ei voida siirtää riittävästi, varsinkin matalassa silkkipainatuksessa, siirto on huono ja laatuongelmia, kuten tukkeuma. Tämä ongelma johtuu pääasiassa kalvon pinnasta. Koronan iskunkestävyys ei ole hyvä, kalvo ei muodosta karkeaa pintaa, materiaalin pintajännitys on suurempi kuin musteen pintajännitys, muste ei voi muodostaa tehokasta tarttuvuutta kalvoon eikä mustetta voida siirtää riittävästi , jotta muste ei voi näkyä Out-tehosteella.
tiivistää muutamia avainsanoja, pidä mielessä. Puristustela on valittu puhdistukseen, viskositeetin säätöön, liuotinsuhteeseen ja kaavinterän kulmaan. Tuotantoympäristö. Käytä mustetta oikein.
